El origen de la metodología 5S se remonta al constructor de automóviles japoneses Toyota y es parte integral importante su sistema de producción.

Los gastos excesivos que pueden ser reducidos, incluso eliminados, con la implementación de la metodología 5s son:

• Tiempo de búsqueda para las herramientas y los materiales.
• Caminatas para conseguir herramientas o materiales.
• Plazos de espera que, por ejemplo, se producen debido a la falta de materiales.
• Movimientos innecesarios como el agacharse o el viraje del torso en la realización de una labor.
• Errar y repetir trabajos debido a rotulaciones faltantes que conllevan a confusiones de los materiales.
• Accidentes que pueden suceder debido a una mala configuración del lugar de trabajo.